成都工廠是神龍集團(tuán)第五座工廠，總投資123億元，總設(shè)計(jì)產(chǎn)能為36萬臺/年。一期工程占地面積2484畝，主要包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝及其分裝集成的車間廠房、零部件供應(yīng)商配套工業(yè)園區(qū)廠房、試車跑道，以及倉儲物流、公用動力站房、食堂等輔助建筑設(shè)施。新工廠定位于PSA集團(tuán)“全球新一代標(biāo)桿工廠”，下面就跟隨小編來看一看標(biāo)桿工廠有何過人之處。

成都工廠導(dǎo)入了PSA集團(tuán)全新的EMP2模塊化平臺，可以同時進(jìn)行轎車、旅行車、轎跑車、SUV等多種車型。新平臺的軸距、車長可以自由調(diào)整，生產(chǎn)車型的軸距最長可達(dá)到2,900毫米。此外，新平臺生產(chǎn)的車型將全部采用高強(qiáng)度鋼材質(zhì)，以及鋁制和復(fù)合材料的各種不同材質(zhì)，而PSA官方表示可以有效的降低車身重量，大約在70kg左右。

成都工廠沖壓車間，全線采用全封閉、自動高速沖壓工藝技術(shù)及先進(jìn)設(shè)備，最高節(jié)拍可達(dá)15次/分鐘，噪音則控制在83分貝以下；實(shí)施“聯(lián)合安裝、一模四件”等更優(yōu)化、更高效能的模具設(shè)計(jì)，單臺壓機(jī)沖壓次數(shù)減少16%；首次采用鋁制型材沖壓，打造輕量化車身；安全、環(huán)保、智能化工藝技術(shù)水平，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。

走進(jìn)焊裝車間，442臺各類機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)100%焊裝自動化。零部件合裝與成型，采用XYZ三維自動調(diào)整、自動識別與精準(zhǔn)定位、自動焊裝。成都工廠首次使用由16臺機(jī)器人集成的六面體轉(zhuǎn)臺，實(shí)現(xiàn)了六車型側(cè)圍的任意切換。據(jù)介紹，整個轉(zhuǎn)臺總質(zhì)量超過了47噸，直徑超過了10米，在國內(nèi)屬于首創(chuàng)。

在質(zhì)量控制方面，采用超聲波無損檢測技術(shù)，保障焊接質(zhì)量。實(shí)時監(jiān)控白車身幾何尺寸關(guān)鍵點(diǎn)，在白車身下線前，采用4臺高精度機(jī)器人測量系統(tǒng)，進(jìn)行幾何尺寸在線測量，以確保每臺車身焊裝質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

涂裝車間擁有18臺密封機(jī)器人、68臺噴漆機(jī)器人，車身內(nèi)外表面實(shí)現(xiàn)全自動噴涂，取消人工操作，噴涂質(zhì)量的穩(wěn)定性得到保證。在工藝方面，前處理采用硅烷工藝，新一代免中涂水性漆緊湊型噴漆工藝（即PPC-Ⅱ）、干式噴漆室技術(shù)、噴涂水性隔音降噪材料（即LASD材料），取代阻尼貼片等環(huán)保節(jié)能的技術(shù)。

來到總裝車間，S型的布局，配有空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運(yùn)小車（即AGV小車）等輸送設(shè)備，零部件集配率達(dá)95%。在產(chǎn)品質(zhì)量保證上，運(yùn)用“車身立體庫”、“底盤與車身實(shí)現(xiàn)自動合裝、自動伺服擰緊”、“前后擋風(fēng)玻璃裝配采用機(jī)器人自動抓取、自動涂膠”等技術(shù)，并實(shí)現(xiàn)全程信息化跟蹤與質(zhì)量檢測。新車經(jīng)過常規(guī)的下線檢測后，將在全長4.5公里、27種檢測路譜的廠內(nèi)專用跑道試驗(yàn)場進(jìn)行路試。

參觀完神龍成都工廠后，給小編最深的感受就是自動化率非常高，多數(shù)工作都由機(jī)器人來完成，產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性能夠得到保證。根據(jù)規(guī)劃明年將陸續(xù)推出第二款和第三款車型，第二款車型內(nèi)部代號為P87或?yàn)闁|風(fēng)標(biāo)致7座SUV——5008；第三款車型內(nèi)部代號C84或?yàn)闁|風(fēng)雪鐵龍SUV車型。（網(wǎng)上車市 2016年9月8日 成都報(bào)道）